動力鋰電池生產工藝流程可根據極片制作、電芯組裝和電芯激活分為前段、中段和后段。在我國動力電池產業快速發展帶動下，鋰電設備業的技術創新取得了巨大進步，游宏杰在接受電池中國網采訪時表示：“目前來講，國內的技術和產品比較弱的還是在前段，與日韓仍有一定的差距，日韓在這個部分的專機設備仍有優勢；中段這塊，市場上專機主要設備基本以國內設備為主，占有率約在70％，僅部分關鍵設備仍需要進口；后段已經達到百分之百國產化了。”游宏杰進一步介紹，2014年當天國際承接比亞迪（BYD）第1套智能生產物流系統的時候，還是有一些設備采用了韓國的設備，但從2015年到現在，公司承接的項目基本上已經沒有再用國外設備了。

游宏杰坦言，在電池產線自動化和智能化方面，國內企業與日韓仍有一定差距。他表示，日韓鋰電企業自動化水平在80％以上，甚至更高，基本以智能化的生產系統為主；國內目前居于梯隊的電池企業自動化水平應該在50％以上，但二、三梯隊的自動化水平可能只有20－30％。游宏杰也指出，在與國內客戶接觸過程中，他也明顯感覺到越來越多的企業希望選擇自動化的物流生產系統。他認為，建設自動化、智能化的生產物流系統將成為動力電池產業發展的必然趨勢。

據悉，2014年，當天國際在國內做了套自動化檢測及物流存儲系統，短短五年時間當天國際已發展成為國內鋰電自動化設備和智能物流系統領域的企業。據游宏杰介紹，2014年比亞迪找到當天國際，希望電池產線做到全自動化、無人化和智能化，而當時日韓電池產線仍然以半自動化為主。游宏杰表示，在這之前，當天國際并沒有接觸過日韓電池生產線情況，對于國外鋰電自動化水平并不是很了解。但根據他們的理解，一條現代化的電池生產線僅做到自動化是遠遠不夠的，他們要做自動化、智能化和信息化相結合的智能制造系統。

因物流和信息流的綁定，開始推動電池產線從自動化向智能化發展。游宏杰表示，物流解決的是自動化、無人化，就是減少了用工，而信息流則解決了對產品整個生產過程的信息追蹤。“我們在電池生產過程中，每一塊電池上面都有一個二維碼，它每經過一個工藝過程都會有相應的信息記錄，同時數據也會傳入到我們的信息系統。通過智能物流系統生產的電芯，不管中間經過多少工藝段，產生什么樣的訊息，都會即時呈現在我們的系統里，”游宏杰介紹道。物流和信息流結合，可以做到對產品實時動態監測，對于產品生產和品質把控具有重要作用，同時也解決了產品信息回溯的難題，實現了真正的智能化生產。他還指出，現在越來越多是全廠物流自動化，從原材料到電芯出廠前的所有環節，只要牽涉到物流的部分都可以納入自動化物流系統，真正做到整個生產過程的自動化，甚至信息都是隨時可以追蹤的。