熔接痕（又稱熔接紋、熔接線等）是塑料制品成型過程中，兩股料流前鋒溶體匯合時，因溫度過低而不能很好地融合而在溶體匯合處的制品表面形成的接縫痕跡。

熔接痕是注射成型制品時常見的缺陷之一，它不僅影響塑件的外觀質量，還會降低制品力學性能，給制品的正常使用造成安全隱患，如塑料容器在熔接痕處易發生漏水、漏氣或受載后斷裂等現象。及時分析試模后塑件產生熔接痕的原因，對提高注射制品的質量有著重要的實際意義。

產生熔接痕的具體原因
溫度是熔接痕形成的直接因素。不同料流匯合時，其前鋒面熔體溫度下降，導致粘度增加，使樹脂大分子自身的活動能力減弱，不能進行充分地擴散與纏結，造成制品表面熔接痕的形成。以熱塑性塑料為例，成型過程中的熔體溫度越高，其流動狀態越好，充模速度越快，熔體流動時的溫度越低越少。如果我們能使前鋒面上的熔體溫度近似等于鋒面內側的溫度，那么熔接痕便可基本消除，制件外觀就幾乎看不出有熔接痕的存在了。

注塑壓力太小
注射壓力時注射機的柱塞或螺桿頂部對塑料所施加的壓力，其作用是克服熔體從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔體一定的沖模速度并對熔體予以壓實等。注射壓力太小時，熔體流量阻力大，同時料流后方壓力也不能有效傳至料流前方，使鋒面熔體相遇時，無法在較高壓力下匯合，從而降低了熔接部位的強度。

模腔排氣不良
從某種意義上講，注射模也是一種置換裝置，它可以使塑料熔體與模腔內氣體在模腔內進行置換。模腔內的氣體不僅是空氣，還有水蒸氣、材料中的揮發物（穩定劑、潤滑劑等）以及塑料熔體產生的微量分解氣體。這些氣體必須及時排除模腔，以保證注塑過程的順利進行。否則，由于排氣不暢所造成的殘余氣體在注射過程中被壓縮在模腔內，不僅會灼傷制品或產生氣泡，還可能產生熔接痕。

澆口及位置設計不當
熔體進入型腔時被分流的數量越多，匯合點也就相應會增加，即澆口數目多，產生熔接痕的機會就多。
澆口位置不同，料流在型腔內的流動距離不一樣，直接影響到熔接痕的產生及強度。

產生熔接痕的原因除以上幾個方面，運料本身流動性的好壞，受污染狀況以及制件結構工藝性是否合理等也是熔接痕產生的可能原因。生產前認真選材、合理凈化與結構優化是避免產生熔接痕的有效方法。