1）設計思路

根據輪罩外觀尺寸較大，且形狀不規則，壁厚不均勻等特點，在進行模具項目分析和零件結構合理性分析的同時運用Moldflow軟件對零件進行澆口位置、澆口大小、充填時間、塑料流動前沿溫度、模腔壓力、鎖模力、氣泡位置、熔接痕位置等分析。通過模流分析結果確定模具結構為：

1.一模一腔排位；

2.六點進膠式熱流道系統；

3.模具在1250噸及以上注塑機上生產；

4.采用非標三板式模架；

5.行程較大的幾處側抽芯用油缸驅動，其它側抽芯采用斜導柱驅動；

6.產品留在動模，采用機械手直接抓取工件方式。

根據上述結果進行模具結構設計，同時在Moldflow軟件中加入冷卻水道等進行完整的模擬分析，并利用分析結果來確定終的模具設計方案。

2)模具結構

1.澆注系統設計

由于汽車輪罩屬于大型薄壁零件，在注塑成 型過程中要有良好的流動性，在模具設計過程中必須使用熱流道以保證在一定流動范圍內，熔料在工藝可控范圍內可以充滿型腔。經過對熔體模擬流動分析（見下圖），確定六點澆口佳位置。為避免在塑件表面出現明顯熔接痕，六點澆口尺寸分別為，其中四點直徑為3.5mm，斜度為單邊2度大澆口直接在產品上進膠；另兩點采用寬為20mm，高為3mm，斜度為15度的側澆口在滑塊頂部處進膠。

2.分型面設計 為了保證塑件外觀質量和 取件的需要，塑件的主分型面位于裝車狀態底部輪廓面上，六處側抽芯分型線留在產品表面（征得客戶同意），其他三處圓孔抽芯分型線在產品表面圓孔口。如下圖所示。

3.側抽芯機構設計

通過分析塑件的共有9處不能直接沿脫模方 向成型倒勾，將其設計成側抽芯結構[4]（見下圖1）。其中六處側抽芯考慮到取件的方便，滑塊加 大，固定在動模上，抽芯行程大于10mm的采用液壓油缸驅動，其余采用斜導柱驅動。其它三處圓孔設計成鑲針側抽芯，固定在定模上，采用液壓油缸驅動。如下圖2.

4.冷卻系統設計

定模采用一進一出的直通式冷卻水道進行冷 卻。動模也采用一進一出中間用潛入式水井逼近產品表面的冷卻水道進行冷卻。六處抽芯均設計有冷卻水道進行冷卻。經過模流分析，能保證進水口和出水口的溫差在2℃～3℃，不會產生由于溫差過大造成塑件收縮不均勻的現象，水道布局，如下圖所示。