1.通用塑料使用比例增大
內外飾零件主要采用的是塑料件，以裝飾性為主，如護板，前后保險杠等。由于內外飾零部件對塑料的使用量比較大，主機廠都比較注重用材成本。
和工程塑料相比，通用塑料的原料豐富，合成產量大，用良多成本低等特點，重要的是原材料資源豐富，選擇的余地比較大。同時通用塑料的加工條件也相對較低，對設備的要求也不高，這些優點也促進了通用塑料的不斷發展。
目前，隨著國內材料技術水平的不斷提高，越來越多的通用塑料經過改性后都能達到內外飾零部件的性能要求。

2.材料系統單一化
未來降低成本，充分利用原材料，汽車內外飾的材料種類可以精簡數量，內外飾件用材范圍縮小到PP+EPDM-T20、PP-T20、ABS、PC+ABS、PU、POM、PA6-GF30、HDPE等種類。
通過對整車內外飾塑料件用材單一化和不同平臺的部件用材通用化，主機廠可以減少不同零件之間的色差，對材料牌號進行管理和管控，控制源頭質量，降低材料對制品的影響，保證原材料的質量和成產一致性，同時對于汽車報廢后的回收處理也非常有利。

3.簡化材料成型工藝
中汽車內外飾部件復雜度較高，例如，儀表板為“本體+泡沫+搪塑表皮”結構，門護板包裹表皮，里柱護板包覆面料或表皮，此外還有許多部件有后續的噴漆，燙金等裝飾工藝。由于工序眾多，存在的每一道工序都相當于在增加了報廢的風險，并且生產的效率不高。同理，噴漆件也存在類似的問題。而直接噴涂技術、IMD技術、直接結皮技術均改進一上工藝，在加工成型時一次性完成終狀態的部件。
通過減少噴漆等工序的投資、生產效率的提升和部件結構的改進，提高了成品件的成品率和功能性。

4.材料加工過程環保化
塑料由于其加工性和耐熱性的因素，在長期使用的過程中會揮發出VOC氣體。如何減少VOC氣體的揮發對乘員的傷害是主機廠的責任。目前，環保型材料要求已經不僅限于終的使用狀態，而且拓展到加工過程中。加工過程中的塑料件噴漆環節成為了環保性要求的主要突破點。
免噴涂材料的應用由于對環境的傷害較小而越來越得到重視。在主機廠對材料的控制方面，已出臺的ELV法規要求所有的材料必須滿足禁限用物質、低揮發性和易回收的要求。

5.LGF增強通用塑料的應用
在結構件的應用方面，短玻纖增強的尼龍，聚酯應用較多，如PA66-GF30、PA6-GF30和PBT-GF30等。近年來，隨著LGF增強改性技術的提高，LGF增強熱塑性材料的應用不斷擴大，典型代表為PP-LGF、GMT材料。
和短玻纖增強工程塑料相比，LGF增強的通用塑料成功克服了短玻纖增強的缺陷：零件翹曲和表面浮纖，同時材料的剛性能達到同樣的等級。由于基體材料為通用塑料，成本低于工程塑料。在替代性方面，長玻纖增強通用塑料不僅能取代短玻纖增強的工程塑料，還可以取代金屬件，應用于前端模塊、門模塊、座椅骨架和備胎倉等部位，并且有顯著的減重效果。

6.提高內飾材料的舒適型
汽車作為消費品，其內部的密閉性可以成為移動的小屋，如何在狹小的空間內保持乘員的舒適性和維持對乘員的吸引力成偉汽車制造商提升產品品質的攻關方向。轉嫁到材料方面的要求主要有低光澤度、耐刮擦性、防污耐臟性、抗靜電性、抗發粘性和提高觸感視覺效果等。此外，考驗這些要求的條件也越來越苛刻，很多都是在高溫或者低溫的條件下進行的。

，隨著近各國政府將新能源汽車提上日程。未來，汽車用材料的“輕量化”“低VOC”仍然是汽車內外飾材料發展的為主要的兩個趨勢。如果您想了解更多汽車輕量化材料與技術，可以添加小編微信polytpe555或掃描文末二維碼，加入艾邦汽車產業交流討論群，和專業的人士共同交流。